Как работает 3D-станок для гибки проволоки с вращающейся головкой

Пять основных этапов цикла формования проволоки

1. Выпрямление проволоки катушки

Проволока, выходящая из катушки, сохраняет кривизну и внутреннее напряжение. Выпрямляющее устройство уменьшает это напряжение в катушке до того, как материал достигнет системы подачи. Правильная регулировка имеет значение: чрезмерное давление выпрямителя может оставить следы на проволоке или создать ненужное сопротивление, в то время как недостаточная регулировка может оставить кривизну, которая повлияет на последующие изгибы.

Производственная бригада должна проверить прямолинейность и состояние поверхности материала, предназначенного для производства. Замена проволоки может быть полезна для демонстрации движения, но она не может подтвердить окончательное поведение при изгибе.

2. Подача корма контролируемой длины

Подающие ролики перемещают проволоку на заданное расстояние. Стабильная подача зависит от подходящих канавок роликов, чистых контактных поверхностей, правильного давления зажима и однородности сырья. Слишком слабое давление может привести к проскальзыванию; слишком сильное может сплющить или повредить более мягкую проволоку.

Перед оценкой сложной детали целесообразно протестировать многократные прямые подачи. Это позволяет отделить основную проблему контроля длины от ошибок, возникающих на более поздних этапах гибки.

3. Вращение гибочной головки

Для плоских деталей изгибы могут оставаться в одной плоскости. Для трехмерных деталей следующий изгиб должен быть направлен в другую сторону. Вращающаяся головка изменяет ориентацию гибочных инструментов относительно проволоки, позволяя станку создавать геометрию в нескольких плоскостях без ручного перемещения заготовки оператором.

Последовательность вращения так же важна, как и угол изгиба. Программа также должна предотвращать столкновение уже сформированной секции с инструментом, рамой станка, защитными кожухами или направляющими.

4. Формирование изгиба

Изгибающие штифты, оправки, вспомогательные инструменты и другие приспособления контролируют локальную форму. Запрограммированный угол — лишь один из параметров. Конечная геометрия также зависит от:

- диаметр проволоки и допуск по диаметру;

- марка материала, твердость и прочность на растяжение;

- радиус изгиба;

- пружинящий эффект;

- зазоры и износ инструмента;

- взаимодействие между расположенными рядом изгибами.

Компенсацию пружинения следует устанавливать только после стабилизации условий подачи материала, инструмента и подачи. Коррекция программы с фиксированными параметрами не может решить проблему случайного проскальзывания подачи или ослабления инструмента.

5. Прерывание и повторение цикла

После последнего изгиба режущий блок отделяет деталь от поступающей проволоки. Затем станок начинает следующий цикл. Качество резки, направление заусенцев и место среза могут иметь значение, когда деталь будет обрабатываться, свариваться, вставляться в пластик или использоваться в видимой области.

Поэтому последующие этапы обработки следует рассматривать на этапе планирования процесса, а не после завершения программы гибки.

Какие части тела являются подходящими кандидатами?

Роторно-головочный станок особенно актуален, когда деталь имеет несколько плоскостей изгиба и может быть изготовлена ​​из непрерывной проволоки. Типичные примеры применения включают опоры для стоек, мебельную фурнитуру, кронштейны для бытовой техники, защитные ограждения, крючки, промышленные зажимы, компоненты дисплеев, а также некоторые элементы автомобильной или машиностроительной подвески.

2D против 3D изгибания проволоки

Двумерный проволочный гибочный станок Обычно это более простой вариант для профилей, которые остаются преимущественно в одной плоскости. 3D-станок с вращающейся головкой Это становится более ценным, когда деталь требует многократного ручного переворачивания, нескольких специальных приспособлений или точного соответствия изгибов в разных плоскостях.

Решение следует принимать, исходя из полного цикла обработки детали, а не из максимальной скорости подачи без нагрузки. Короткие сегменты, большое количество мест изгиба, вращение головки, движения для предотвращения столкновений, резка и выгрузка детали — все это может определять реальную производительность.

Что подготовить к пробному испытанию

Предоставьте поставщику :

1. Чертеж в 2D с указанием размеров и, при наличии, 3D-модель;

2. Фактический сорт проволоки и репрезентативный производственный материал;

3. Номинальный диаметр проволоки и допустимые отклонения;

4. Критические размеры, углы, базовые точки и метод контроля;

5. целевой объем, размер партии и частота переналадки;

6. Требования к сварке, сборке или обработке поверхности на последующих этапах производства.

Не следует утверждать процесс на основании одного удачного образца. Измерьте последовательность деталей, затем повторите проверку после остановки и перезапуска или смены рулона материала. Зафиксируйте смещение длины, изменение угла, пространственное скручивание, следы на поверхности и состояние резки.

Заключение

3D-станок для гибки проволоки с вращающейся головкой объединяет управление подачей, направленное вращение, гибку и резку в один программируемый процесс. Оптимальная конфигурация определяется фактической геометрией детали, материалом, требованиями к качеству и последующими операциями. Джинчуньская машина можно изучить чертежи и образцы материалов, чтобы оценить предлагаемый процесс на реальных деталях, а не на основе предположений.

FAQ