Дефекты выравнивания и пробивки проволоки: причины и способы устранения.

Определите стадию, на которой возникают неравномерная толщина, смещение отверстий, заусенцы или переходные трещины. Используйте контролируемые испытания и последовательные измерения для подтверждения коррекции.

Дефекты при штамповке проволоки при выравнивании легче исправить, если дефект связан с этапом процесса и имеет повторяемый характер измерения. Одновременное изменение длины подачи, настроек пресса и положения инструмента может обеспечить получение одного приемлемого образца, скрывая при этом первопричину. Начните с партии, находящейся в состоянии покоя, известной версии чертежа и пронумерованных образцов.

Для получения информации о выборе оборудования и технологических процессов ознакомьтесь с информацией в разделе Руководство по выбору станков для выравнивания, пробивки и выпрямления проволоки Представленный ниже алгоритм работы ориентирован на существующий процесс, в результате которого получаются детали нестандартной формы.

Определите параметры и исходные данные, определяющие приемлемость.

Запишите требуемую ширину, толщину, длину, размер и расположение отверстия в сплющенном состоянии. Укажите, измеряется ли положение отверстия от среза, выступа или другой функциональной базовой точки. Укажите точки измерения вдоль сплющенного участка; измерение только по центру может не выявить клиновидную или тонкую кромку. Укажите переход и допустимое состояние заусенцев в листе контроля.

Используйте подходящий калиброванный прибор и постоянное усилие контакта. Тонкий или изогнутый материал может наклоняться между измерительными поверхностями, поэтому согласуйте способ поддержки детали. Изменение метода измерения не следует путать с изменением оборудования.

Разделите повреждения, возникающие при поступлении материала, от повреждений, возникающих в процессе обработки.

Сохраните необработанный образец из текущей катушки. Сравните диаметр проволоки в нескольких местах и ​​при разных ориентациях, идентификацию материала и состояние поверхности с утвержденной партией. Затем отберите образцы после выпрямления, сплющивания и пробивки там, где это позволяет технологическая процедура станка. Никогда не засовывайте руку в работающий станок для взятия образца.

Если метка уже видна на входящем проводе, то реакция будет иной, чем при прокладке новой линии после направляющей. Статья посвящена... предотвращение царапин при выпрямлении и резке проводов помогает выявить повреждения от контакта до того, как они будут скрыты при сплющивании.

Проверьте ширину и толщину в паре.

Если толщина варьируется вдоль зоны прессования, проверьте параллельность инструмента, чистоту посадки и положение проволоки внутри матрицы. Более широкая и более тонкая область может указывать на большую локальную деформацию, но это наблюдение само по себе не определяет причину. Сравните толщину на обозначенных участках с шириной на тех же участках.

Проверьте, повторяется ли рисунок на каждой детали или меняется случайным образом. Постоянный конус указывает на повторяющуюся геометрическую проблему или проблему с опорой. Изменение рисунка требует более тщательного изучения подачи, состояния материала и наличия мусора. Изолируйте станок перед осмотром или очисткой инструмента.

Определите источник смещения отверстий и изменения шага отверстий.

Измерьте центр отверстия относительно указанной базовой точки и отдельно запишите общую длину детали. Правильное отверстие с изменяющимся концом среза может выглядеть смещенным, если используется неправильная точка отсчета. Для нескольких отверстий сравните каждый локальный шаг и положение последнего отверстия относительно общей базовой точки.

Увеличение погрешности позиционирования вдоль детали указывает на необходимость иного подхода к исследованию, чем использование постоянного смещения в каждом отверстии. Проверьте последовательность позиционирования материала, зажим подачи и момент освобождения зажимов. Убедитесь, что выравнивание не изменяет эталонную длину, прежде чем изменять запрограммированную подачу.

Проверьте заусенцы в условиях работы пуансона и матрицы.

Сохраните пробитый заготовочный фрагмент, если его можно извлечь в соответствии с утвержденной процедурой утилизации. Сравните кромку среза вокруг отверстия, направление заусенцев и наличие концентрации заусенцев на одной стороне. Проверьте одновременно выравнивание пуансона, состояние кромки, зазор матрицы и локальную толщину сплющенной поверхности.

Зазор должен соответствовать материалу и толщине в месте пробивки. Не следует применять универсальный процент или использовать дополнительное давление для компенсации износа инструмента. Соблюдайте пределы технического обслуживания, указанные поставщиком инструмента, и проверяйте путь отходов на наличие оставшихся заготовок, которые могут повредить следующую деталь.

Исследуйте трещины в месте сплющенного перехода.

Отметьте, начинается ли растрескивание на кромке, в месте поверхностной царапины или в переходе к круглой проволоке. Сравните партию материала и его состояние с приемочной партией. Проверьте степень деформации, геометрию перехода, качество обработки инструмента и совместимость смазки с последующей сваркой или нанесением покрытия.

Не следует устранять трещины, просто принимая более тонкий участок или меняя материал без согласования чертежа. Если трещина остается после устранения очевидных дефектов контакта, сохраните образцы для проверки материала и оснастки, а не многократно увеличивайте усилие формования.

Проверьте соосность механизма подачи и опору детали.

Проверьте контактные поверхности подачи на наличие загрязнений и износа, затем убедитесь, что траектория движения проволоки центрирована в направляющих и зажимах. Слишком слабое сцепление может привести к смещению; чрезмерное сцепление может оставить следы или деформировать проволоку. Восстановите утвержденные настройки, прежде чем вносить документально подтвержденные изменения.

Поддерживайте длинные детали таким образом, чтобы провисание или вращение не могли сместить опорную поверхность. Наблюдайте за последовательностью действий снаружи защитного кожуха, используя при необходимости утвержденный режим настройки станка. Убедитесь, что деталь зафиксировалась и надежно закреплена перед началом штамповки.

Используйте схему дефектов для планирования одного испытания.