Подробное описание 3D-станка для токарной обработки проволоки: высокопроизводительного интеллектуального производственного инструмента в производстве крючков.

В условиях растущей конкуренции в отрасли производства крючков эффективное и точное производственное оборудование стало ключевым фактором повышения конкурентоспособности предприятий. 3D-станок для токарной обработки проволоки, благодаря своим превосходным характеристикам, совершает революционный прорыв в производстве железных крючков и переопределяет стандарты производства в отрасли.

Обзор параметров основного оборудования

Эффективность производства и применимые материалы

• Скорость производства : Высокая производительность — 6-8 штук в минуту — увеличивает производственную мощность примерно на 30% по сравнению с традиционным оборудованием, удовлетворяя потребности в быстрой доставке крупных заказов, особенно в период пиковой нагрузки при производстве крючков.
• Применимые материалы : Специально разработанный для железа, он поддерживает обработку железной проволоки диаметром 2-6 мм, легко справляясь как с небольшими бытовыми крючками, так и с промышленными крючками повышенной прочности, обеспечивая надежную гарантию для предприятий в расширении ассортимента продукции.

Углубленный анализ системы электропитания двигателя.

• Внешний и внутренний торсионные двигатели имеют мощность 1,5 кВт, что позволяет осуществлять многоугловое и высокоточное кручение железных проволок с большой мощностью. Это обеспечивает точную формовку даже сложных форм крюков.
• Мощность подъемного двигателя платформы и всего подъемного двигателя составляет 1,0 кВт. В сочетании с точной трансмиссионной системой они обеспечивают плавное переключение оборудования на разных рабочих высотах, облегчая погрузку/разгрузку проводов и отладку оборудования.
• Двигатель подачи проволоки мощностью 2,7 кВт и двигатель вращения проволоки мощностью 2,0 кВт обеспечивают плавную и стабильную подачу проволоки, предотвращая такие проблемы, как застревание и запутывание.
• Благодаря суммарной выходной мощности в 10,7 кВт, все двигатели работают согласованно, обеспечивая эффективность и стабильность работы оборудования при высоких нагрузках.
  

Преимущества подачи проволоки и точность параметров

• Максимальная скорость подачи проволоки : достигает 40 метров в минуту, что значительно превосходит показатели аналогичных изделий, существенно сокращает время производства отдельных партий и повышает эффективность использования оборудования.
• Точность подачи проволоки : контролируется в пределах ±0,1 мм благодаря высокоточным датчикам и системе управления с обратной связью. В процессе производства система в режиме реального времени отслеживает положение и скорость проволоки, автоматически калибруя систему в случае отклонений, чтобы обеспечить точную подачу каждой проволоки, тем самым снижая процент брака и экономя производственные затраты.

Основные моменты функциональной и системной конфигурации

Программная и языковая поддержка

• Программная емкость : Поддержка до 10 000 программ, что эквивалентно оснащению оборудования огромной «производственной базой данных». Предприятиям достаточно предварительно ввести в систему производственные программы различных спецификаций. При переключении производственных задач их можно вызвать одним нажатием клавиши, что исключает необходимость утомительной ручной отладки и значительно повышает гибкость производства и скорость отклика.
• Языковая поддержка : Интерфейс поддерживает как китайский, так и английский языки, что не только облегчает работу отечественным операторам, но и устраняет языковые барьеры, препятствуя предприятиям выходить на зарубежные рынки и привлекать международные таланты, способствуя международному развитию компаний.

Усовершенствованная система управления

• Оборудование оснащено специализированной системой ЧПУ для формовки проволоки, которая объединяет передовые технологии числового управления и процессы производства крючков.
• Интерфейс панели управления прост и интуитивно понятен, что позволяет даже новичкам быстро начать работу.
• В плате управления используются высокопроизводительные микросхемы и оптимизированные алгоритмы для обеспечения быстрого и стабильного выполнения команд.
• Благодаря программированию формата операторы могут точно устанавливать такие параметры, как угол изгиба проволоки, количество витков и размер формовки, чтобы удовлетворить разнообразные и индивидуальные производственные потребности. Система легко справляется как с массовым производством стандартных крючков, так и с мелкосерийной обработкой специальных крючков по индивидуальному заказу.

Подробное объяснение электрических и монтажных параметров.

• Входное напряжение : 380 В, адаптировано для условий промышленного электроснабжения, обеспечивая стабильное электропитание при работе оборудования на высокой мощности.
• Рабочее напряжение : 220 В, что снижает энергопотребление оборудования и соответствует концепции экологически чистого производства.
• Мощность : Достигая 20 кВА, она эффективно справляется с воздействием высоких токов при запуске оборудования, снижает нагрузку на электросеть и обеспечивает безопасную эксплуатацию оборудования.

Физические параметры и обеспечение качества

Физические характеристики оборудования

• Вес станка : 2000 кг. Устойчивая конструкция корпуса из высококачественной стали эффективно снижает вибрацию во время работы оборудования, обеспечивая надежную основу для высокоточного производства.
• Размеры станка : 3,45 м × 1,85 м × 1,45 м. Продуманная планировка пространства обеспечивает не только компактную установку и бесперебойную работу внутренних компонентов, но и способствует рациональному размещению оборудования в цехе для повышения эффективности использования площади.

Конфигурация ключевых компонентов

• Количество правящих кругов : до 18. Благодаря многопроходной и прогрессивной технологии правки, согнутые железные проволоки могут быть быстро выровнены до идеального состояния, обеспечивая качество последующей формовки.
• Направляющая ходового винта : используется тайваньская марка Hiwin. Как хорошо известный в отрасли компонент, он отличается высокой точностью, износостойкостью и длительным сроком службы, обеспечивая оборудованию стабильную передачу и длительный срок службы, что снижает частоту и затраты на техническое обслуживание оборудования.